江恒阀业携手Fastems打造高端阀门柔性智造新标杆
深耕严苛工况特种阀门六十余年的江苏江恒阀业有限公司，正式落地行业首创球阀车铣一体化柔性智造产线项目。企业依托自身深厚耐磨球阀加工工艺积淀，自主定义车铣混线全流程技术方案，联合全球柔性自动化服务商Fastems（芬发自动化）定制开发专属 MLS (Multi-Level System) 多层柔性制造系统，建成国内能源耐磨阀门领域首条实现车、铣全工序同线自动化混产的标杆产线，为煤化工、多晶硅、海工石化等高磨损定制化阀门“多品种、小批量”智能制造开辟全新路径。
六十载匠心积淀，柔性智造开启产能升级新赛道
江恒阀业前身为1965年创立的阜宁县阀门厂，是国内自控管阀件产业发源地，六十年来始终聚焦煤化工、多晶硅、LNG、海洋工程、新能源等极端磨损、强腐蚀、高温高压特种工况，形成业内独有的耐磨阀门全链条技术壁垒，是中石化、中石油、中海油一级核心供应商。
煤化工气化、黑水灰水输送、渣浆处理环节，介质裹挟大量硬质固体颗粒，长期高速冲刷阀体密封副，常规阀门密封面3-6个月即出现磨损泄漏、启闭卡阻；多晶硅冷氢化、还原工段，硅粉莫氏硬度接近石英，搭配高温氯硅烷腐蚀介质，对阀体加工精度、表面耐磨硬化工艺、流道光洁度提出双重严苛要求，行业长期依赖进口阀体与单机离散加工模式，换产效率低、人工依赖度高、良品率难以稳定提升。江恒阀业凭借长期服务两大高耐磨赛道的工艺积累，精准捕捉行业制造端核心痛点：传统单机一人一机模式无法匹配定制化耐磨球阀批量交付需求，频繁换产拉长周期、设备闲置率居高不下；耐磨球阀车削工序占整体加工工时60%以上，若车、铣工序拆分单机生产，硬质合金堆焊阀体二次转运易产生磕碰损伤，超精密密封面精度难以保障，耐磨阀门核心性能存在不可逆损耗。
同时行业技工缺口持续扩大、用工成本攀升，耐磨球阀加工对操作工人技能门槛极高，江恒阀业坚定将柔性全自动化产线作为第三工厂核心建设抓手，依托自主工艺能力从根源破解耐磨球阀制造效率、精度、人力三大难题。
江恒阀业第三工厂2025年全面启动建设，总投资10亿元，建成后新增年产8万台套高端耐磨阀门产能，厂区围绕“智能化、数字化、绿色低碳”顶层规划，核心攻坚目标即为打造适配煤化工、多晶硅耐磨球阀多规格混线加工的专属柔性生产线。项目前期，江恒阀业技术团队结合六十年耐磨球阀加工数据库、上千套煤化工/多晶硅阀门加工工艺案例，完成全行业调研与十版自主工艺方案迭代，2026年2月确定由Fastems作为硬件集成配套方，落地企业自主主导的定制化柔性制造方案。
根据双方合作约定，整套MLS多层柔性制造系统完全按照江恒阀业耐磨球阀工艺标准定制，分两期交付落地。一期集成3台立式车床、2台四轴卧式加工中心，二期新增3台立式车床扩充耐磨球阀产能；全线搭载176套专用机加工托盘，配套最大载重1500kg重载堆垛机，可全覆盖6-12寸煤化工、多晶硅全系列耐磨球阀零部件加工。产线搭载Fastems配套MMS(Manufacturing Management Software)智能生产管理软件，完全适配江恒自主工艺排程逻辑，实现耐磨球阀工单自动排产、物料精准调度、加工资源动态分配。一期柔性产线预计2027年2月底完成交付投产。
突破车铣混线行业难题，工艺融合定义智造新标准
将耐磨球阀车削、铣削工序集成至同一条柔性自动化产线，是流体装备制造行业公认的世界级技术难点，过往行业通用方案均采用车、铣工序分线/单机独立加工模式，无成熟一体化落地案例。
一方面，煤化工、多晶硅专用不锈钢、硬质合金堆焊阀体车削过程产生大量锋利金属碎屑，极易缠绕刀具、划伤已完成超精研磨的密封面，直接破坏耐磨球阀核心密封性能，打乱自动化连续生产节拍；另一方面，立式车床与卧式加工中心工装基准、数控程序、装夹定位逻辑完全不同，耐磨球阀密封面平面度、粗糙度公差要求达微米级，跨设备流转极易产生形位公差偏差，传统通用柔性系统无法兼顾耐磨球阀特殊精度管控需求。
不同于行业跟随式改造、照搬海外成熟通用方案的思路，江恒阀业依托自身耐磨球阀全流程加工核心技术，主导完成整套车铣混线工艺路线定义，是国内首个自主攻克该技术难题的阀门制造企业。企业技术团队明确刚性落地要求：必须将占总工时60%以上的耐磨球阀车削工序完整纳入柔性自动化主线，拒绝行业常规“车削单机前置、铣削后置柔性线”的折中方案，避免耐磨球阀二次转运造成密封面磕碰、精度衰减，保障煤化工、多晶硅产品超长耐磨寿命核心指标。
技术团队同步对比复合机床、立车+卧加分体集成两条路线，结合煤化工阀体大尺寸、厚堆焊层、多复杂流道的加工特性，从加工精度、耐磨硬化工艺适配性、长期运行稳定性、项目投入回报四大维度完成上百组工艺仿真验证，最终自主确定立式车床搭配四轴卧式加工中心分体集成核心路线，既保留两类设备针对耐磨球阀的专属加工精度与效率优势，又实现全工序无间断自动化流转，投入产出比大幅优于行业通用方案。
Fastems作为配套集成服务商，全程配合江恒阀业的自主工艺标准完成产线硬件适配开发。芬发自动化项目销售经理高金凯表示：“本次项目所有技术路线、工艺边界、精度管控标准均由江恒阀业自主制定，我们配合企业落地其独创的耐磨球阀车铣混线方案，针对不锈钢耐磨球阀排屑、高精度基准流转等定制化需求完成设备接口、托盘工装专项开发。”
以专业铸就深度信赖，双向赋能锚定长期数字化布局
“要么不做，要做就打造适配耐磨特种阀门行业的顶尖柔性产线。” 这是江恒阀业决策层启动项目之初确立的核心准则。对企业而言，布局自主工艺主导的柔性制造体系，绝非跟风数字化转型，而是依托煤化工、多晶硅赛道独家耐磨技术优势，直面制造端核心痛点、构筑不可复制市场竞争力的长期战略投入。
从传统单机离散加工，一步跨越至全工序自主工艺柔性智造，江恒阀业对配套服务商的工艺协同能力提出极高标准。Fastems并非简单提供标准化软硬件设备，全程配合江恒技术团队完成前置工艺规划，涵盖耐磨球阀专用机床选型、防磕碰零点定位托盘定制、硬质合金阀体专用工装夹具开发，同时统筹协调多品牌机床跨设备接口适配、多厂商技术协同对接；整套产线安装、调试、员工耐磨球阀数字化加工培训、投产陪产全周期落地服务，均由Fastems中国本土团队配合江恒内部团队闭环推进。
江恒阀业总经理李燕云表示：“我们拥有六十余年煤化工、多晶硅耐磨阀门研发制造积淀，上千套极端磨损工况阀体加工工艺数据库是本次产线方案的核心根基。Fastems的系统具备极强开放性，可兼容全球百余家主流机床品牌，能够完美承接我们自主研发的车铣混线专属工艺，是落地这套行业首创方案的最优配套合作伙伴。项目推进过程中，合作团队高效响应耐磨球阀定制化改造需求，专业能力超出预期。我们采购的不只是一套自动化硬件设备，更希望借助本次产线落地，同步培育企业自有数字化工艺团队，搭建适配煤化工、多晶硅耐磨产品的完整数字化生产管理体系，打造面向全球耐磨能源阀门市场的长期竞争壁垒。”
产线全面投产后，江恒阀业将大幅提升煤化工、多晶硅、海工石化小批量、多规格耐磨定制球阀交付能力，有效解决行业耐磨球阀加工精度不稳定、换产周期长、人工依赖度高等共性痛点，进一步巩固企业在全球严苛磨损能源阀门赛道的龙头地位，完成从传统耐磨阀门制造向自主工艺驱动智能智造的跨越式升级。芬发自动化（上海）有限公司总经理丁永平总结：“柔性制造的核心价值在于适配细分行业专属工艺需求，江恒阀业项目是阀门行业内首次由制造企业自主主导、原创车铣混线工艺的标杆案例。我们将持续配合国内特种阀门龙头企业，依托柔性自动化技术，助力高端耐磨球阀制造摆脱传统单机生产桎梏，实现全工序数字化升级。”
2025年，江恒阀业正式启动第三工厂建设。新工厂以 “智能化、数字化、绿色化” 为发展内核，致力于打造国内阀门行业标杆柔性智造基地；项目规划阶段，便将搭建适配多品种、小批量阀体零部件的自动化柔性生产线，列为核心建设目标。